豪迪：靠信息化自动生产的涂料专家

　　福建豪迪涂料科技股份有限公司位于福建省龙岩市龙州工业园区，从事油漆、涂料、树脂、化工原料、各种稀释剂的生产与销售。20年来，始终以品质求生存，以创新求发展，在技术装备与产品创新上不断推陈出新，积累了丰富的经验和雄厚的技术实力。

　　涂料行业面临难题

　　受严格的环境政策、高企的运营成本等因素影响，涂料行业会在五到十年，甚至是三到五年内发生巨大变化，慢慢向技术、资本密集型转化，生产方式将大变，环保及自动化生产的投入会越来越多。

　　环境及成本成投入生产自动化主要因为在去年12月，工业和信息化部发布了《石化和化学工业节能减排指导意见》(征求意见稿)，《意见》指出，石化和化学工业是我国国民经济的基础产业，也是能源资源消耗和污染物排放主要行业。要全面推行循环经济和清洁生产。加强对石化和化学工业进行清洁生产审核，针对节能减排关键领域和薄弱环节，采用先进适用的技术、工艺和装备，实施清洁生产技术改造;到2017 年，重点行业排污强度比2012 年下降30%以上。

　　而当前，我国涂料行业能源资源消耗高、污染物排放量大的局面尚未得到根本改变，行业技术装备工艺水平参差不齐，企业间节能、清洁生产、综合利用等方面工作开展情况差距较大，部分企业单位产品能耗、污染物产排量与国际先进水平差距较大，全行业节能减排统计、监测和考核体系还有待建立和完善，节能环保水平离生态文明建设的要求还有一定差距。

　　此外，涂料行业内部的竞争也不可小视，特别是目前全球涂料行业的生产工艺流程还处于较落后的手工加机械操作状态，工人的劳动强度大，劳动效率低，加上劳动密集型企业招工难问题日益突出。据统计，全国涂料厂家近1万家，其中规模以上(年销售收入2000万元以上)的只有939家。

　　信息化改造解行业难题

　　但是在公司董事长叶活耀看来，虽然涂料行业面临很多竞争，但是却并不是只有险境没有机会。

　　首先，在他看来，与百姓生活息息相关的行业，如食品、医药、涂料等，即使是经济萧条，对行业的影响也不大。

　　其次，他认为中国涂料还没有进行行业大洗牌，行业竞争不够激烈，还蕴藏着巨大的发展空间。“在发达国家，一个合理的行业结构是，前若干名的企业占全国生产总量大头，这是市场竞争的必然结果。”叶活耀分析：美国前20家的涂料企业占全国总产量40%多一点，日本前20家的涂料企业占50%左右，中国前939家的涂料企业也只占50%左右。而中国涂料年需求量大概在2000万吨左右，前几年的增长幅度在15%-20%之间。

　　再次是世界涂料行业留有很多空白。涂料在生产过程中，要将大量的粉料投入反应釜或分散缸。这个过程目前只有人工加叉车的投料方法，又脏又重，而且不精确。在化学反应工程中，由人工检测反应状态而导致参数滞后和批次间质量同一性差的难题，一直困扰着化工行业。这种状况并不仅中国存在，在发达的美国、日本、德国亦是如此。在访遍日本、欧美诸国的同行业，叶活耀得出结论：世界涂料行业的生产装备没有与时俱进，没有及时进行信息化改造。这个结论让他为之一振：信息化可以使涂料行业生产方式转变步伐加快。他要填补行业空白，把对涂料产业进行信息化改造作为奋斗的目标。

　　2006年，他决定扩大生产规模，同时以信息化全面提升传统产业、占领市场。他大刀阔斧地动作起来：在新罗区龙州工业园区征地138亩，投资2亿元成立福建豪迪涂料科技股份有限公司，建设年产30万吨涂料和树脂生产线项目。2010年，他与信息化行业的几位专家合伙创办厦门市派鼎自动化设备有限公司，为豪迪研究、发明、制造涂料自动化生产设备。

　　成效显著

　　经过6年的努力，2012年11月，豪迪年产30万吨，年产值40亿元的全自动涂料生产线顺利投产。中国涂料工业协会秘书长杨渊德、福建省涂料工业协会会长陈国清带领一批行业顶尖的专家，经过现场考察、全球科技检索之后得出结论：该公司创造了涂料行业多项第一。它是全球第一条全自动化过程控制涂料生产线，生产全过程微机控制，全过程在线监控检测，突破和解决涂料行业在化学反应过程中由人工检测反应状态而导致参数滞后和批次间质量同一性差的难题。

　　全球首创了全自动化在线检测酸值、粘度、醇解度，突破性地解决了化工行业在化学反应过程中，由人工检测反应状态而导致参数滞后30分钟和批次间质量统一性差的难题，确保产品质量绝对稳定。

　　全球首创了全自动化粉体投料，免去大量的体力劳动，节约大量的人力成本，有效避免人为差错。

　　发明出入库全自动智能化。

　　全球首创固液混合分散器，取代大功率的高速分散机，每年可节约用电865万千瓦时，而且处理的油漆细度能达到55微米，减少一道砂磨程序，每吨涂料可节约50元电费，并减少砂磨机损耗。

　　全球首家采用机器人加入助剂和色浆，提高微量原料加入的高精度，避免人为误差导致质量不稳定;全自动化缸、管清洗装置，节约大量清洗溶剂，同时避免人为清洗不干净而造成染色。

　　发明自动制作和加入膨润土设备，还发明化学废气催化剂，可以同时将几十种化学废气处理成无毒无味后排放，为化工行业的减排做出卓越贡献。

　　“使用常规设备，30万吨生产规模的涂料企业，生产一线员工需3000名左右，而采用全自动化设备，300名就足够了，而且品质更有保障。”叶活耀说，豪迪实现了工业化和信息化融合，项目达产达标后可实现年产值40亿元，将成为亚洲单厂最大的涂料企业。

　　随着信息技术与涂料制造业融合程度的更加紧密，未来涂料产业的生产方式，也将发生显着的改变，中国涂料制造向“中国智造”转型已然成为主流。

　　叶活耀：两化融合促进涂料业发展

　　目前我国涂料两化深度融合还在尝试摸索阶段。首先，从生产设备来说，我国涂料生产设备的研发还有所欠缺，设备厂商大多缺乏创新的思维，局限于生产传统工艺所需要的设备。而对涂料生产整个流程进行整体考虑，研究开发各环节所需设备，并将之整合设备厂商凤毛麟角。这使得现在涂料行业还需大量劳动力。

　　其次，由于缺乏成套的整体的设备作为支撑，现在的自动化大多针对是涂料生产的某些特定环节。能实现人与设备，设备与设备，人与人之间的全生产流程的信息互动的信息化技术，在涂料行业以及涂料生产设备厂商之中还未能成为主流。

　　我国经济高增长的同时，也正处于向集约型转变的转型期。这使得涂料行业机遇与挑战并存：全国涂料厂家有近一万家，但90%都是小规模企业。这些小企业大多以人工制漆为主。这样不仅需要大量的劳动力，而且成品的品质缺乏稳定性。在经济发展带来的机遇和挑战面前，就无法更好的立足和发展。

　　如果信息化、工业化能成为涂料行业的主流，那么涂料行业将会发生翻天覆地的变化：劳动力成本降低，成品精度提高，品质稳定性增强……最后会给企业带来明显的成本、质量优势，进而形成涂料行业的核心竞争力。

　　中国涂料行业将能在满足当前经济发展需要的同时，更好的与国外的涂料行业进行抗衡，让中国的涂料行业走向世界。涂料行业的信息化、工业化深度融合，必然会给涂料行业注入一针强心剂，让涂料行业摆脱落后生产力，生产效率低下的现状，为涂料行业带来一个质的飞跃，为涂料行业走向世界奠定一个坚实的基础。

(本文不涉密)
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